FLEXSCHE CarryOut
Plan → Execution → Control. 계획과 현장을 실시간으로 잇는 자동 실행·통제 솔루션
포지셔닝 — APS와 현장 사이의 "자동 실행 교량"
아무리 정교한 생산 계획(APS)이 수립되어도, 현장의 수작업 제어와 소통 부재는 치명적인 "실행 왜곡"을 만들어냅니다. FLEXSCHE CarryOut은 APS(스케줄링)와 현장(Execution) 사이를 자동으로 연결하는 실행 교량(Execution Bridge)으로서, 계획 전달 → 현장 실행 → 실적 피드백 → 자동 리스케줄링으로 이어지는 닫힌 루프(Closed-Loop)를 사람의 중개 없이 기계적으로 완성합니다. 단순 실적 수집(MES) 수준을 넘어, 스케줄 업데이트와 현장 지시 변경까지 아우르는 진정한 의미의 실행 제어(Execution Control) 모듈입니다.
Master Data & Order
전체 품목, BoM 구성 및 글로벌 납기 확정 주문 입력
Inventory Management
대략적인 입출고 스케줄과 구매 자재 소요 계획(MRP)
Advanced Scheduler
자원 할당, 공정 순서 배정 및 최적화 간트 차트 수립
Dynamic Rescheduling
현장 이벤트 피드백 유입 시 즉시 실시간 재생성
Real-Time Dispatcher
스케줄러의 계획을 작업자 및 설비별 단말로 지체 없이 자동 분배
Execution Control
이벤트 감지, 선행-후행 공정 자동 제어 및 실시간 진척 수집
Operator Terminals (PDA / Tablet)
실시간 작업 지시 가시화 및 터치식 실적 등록 단말
Machine & MES Interface
설비 센서 및 바코드 리더기를 통한 물리 신호 실적 연동
하행 흐름 (Downlink)
Master / Order (ERP) → Scheduling (APS) → Auto Dispatch & Trigger (CarryOut) → Work Execution (Shop Floor)
상행 흐름 (Uplink)
Real-time Progress (Shop Floor) → Event Tracker (CarryOut) → Auto Rescheduling (APS)
상위 마스터 데이터에서 현장 작업 지시, 그리고 즉각적인 리스케줄링 피드백에 이르기까지 닫힌 루프(Closed-Loop)를 구성합니다.
왜 필요한가 — 계획과 현장 사이의 4대 갭(GAP)
① 계획-실행 간 시간 갭: 수립된 계획이 인쇄물·스프레드시트·구두 전달로 현장에 도달하기까지 발생하는 지연과 정보 누락. ② 계획-실적 데이터 갭: 작업 시작·검사 통과·정지 등 실시간 실적이 미등록·지연 등록되어 계획 대조 오차 유발. ③ 계획 변경의 의사결정 갭: 긴급 주문이나 기계 고장 시 계획을 다시 짜고 재배포하기까지 공정이 멈추는 비효율. ④ 현장 상황 인지 갭: 자재 미도착·선행 공정 미완료 상태에서 후행 작업자가 대기하며 시간을 낭비하는 현상. 이러한 갭에 수작업 개입이 늘어날수록 스케줄 유실(Schedule Slip), 현장 혼선(Floor Chaos), 임기응변식 긴급 대응(Firefighting), 휴먼에러 재작업(Rework), 과다 재공(WIP)의 5대 유실이 기하급수적으로 발생합니다.
정교한 계획(APS)이 수립되어도, 현장의 수작업 제어와 소통 부재는 치명적인 「실행 왜곡」을 만들어냅니다.
계획-실행 간의 시간 갭
수립된 생산 계획이 인쇄물 · 스프레드시트 · 구두 전달로 현장에 도달하기까지 발생하는 지연과 정보 누락
계획-실적 데이터 갭
작업 시작 · 검사 통과 · 정지 등 실시간 실적이 미등록되거나 지연 등록되어 계획 대조의 오차 유발
계획 변경의 의사결정 갭
긴급 수주나 기계 고장 시, 계획을 다시 짜고 이를 현장에 재배포하기까지 공정이 멈추는 비효율
현장 상황 인지의 인식 갭
자재가 도착하지 않았거나 선행 공정이 끝나지 않았음에도 후행 공정 작업자가 대기 상태로 시간을 낭비하는 현상
현장 개입 지연에 따른
5대 유실- 1스케줄 유실Schedule Slip
- 2현장 병목 및 혼선Floor Chaos
- 3임기응변식 긴급 대응Firefighting
- 4휴먼 에러로 인한 재작업Rework
- 5과다한 재공 및 안전 재고WIP
계획과 현장 사이에 사람의 수작업 개입이 늘어날수록 오류 · 지연 · 변경 누락이 기하급수적으로 발생합니다. 이 구간을 자동으로 통제해야 합니다.
5대 핵심 기능 (Functional Pillars)
① Plan Dispatch(계획 실시간 전달): APS가 확정한 스케줄 중 각 설비·작업자에게 해당하는 최신 지시만 필터링하여 실시간 하향 배포(Active Job Only). ② Auto Trigger(실행 자동 트리거): 선행 작업 완료, 자재 입고, 품질 검사 합격 등의 이벤트를 감지해 후행 작업 시작을 자동 오픈(Zero Waiting Time). ③ Execution Control(실행 추적·통제): 설비 가동/정지, 공정별 시작·종료 등 현장의 미세 동작을 초 단위로 모니터링(Live Gantt Sync). ④ Result Collection(실적 자동 피드백): 현장 터미널·바코드·PDA로부터 실 투입 시간, 설비 상태, 양품/불량 수량을 수집하여 계획 대비 차이를 즉시 산출(Multi-device Interface). ⑤ Auto Rescheduling(자동 리스케줄링): 설비 비가동·긴급 오더 유입 등 왜곡 발생 시 APS가 즉각 최적 계획을 재생성하고 변경된 지시를 즉시 재분배(Real-time Redistribution).
실시간 지시 배포부터 즉각적인 자동 재배포까지, 사람의 중개 과정 없이 계획 – 현장 – 피드백 루프를 기계적으로 닫습니다.
Pillar 01 Plan Dispatch
계획 실시간 전달
APS가 확정한 스케줄 중 각 설비 · 작업자에게 해당하는 최신 지시만 필터링하여 실시간 하향 배포합니다.
주요 특징Active Job Only
Pillar 02 Auto Trigger
실행 자동 트리거
선행 작업 완료, 자재 입고, 품질 검사 합격 등의 이벤트를 감지해 후행 작업 시작을 자동 개방합니다.
핵심 이점Zero Waiting Time
Pillar 03 Execution Control
실행 추적 및 통제
설비 가동 / 정지, 공정별 시작 · 종료 등 현장의 미세 동작을 초 단위로 모니터링합니다.
모니터링Live Gantt Sync
Pillar 04 Result Collection
실적 자동 피드백
현장 터미널 · 바코드 · PDA로부터 실 투입 시간, 설비 상태, 양품 / 불량 수량을 수집합니다.
수집 방식Multi-device Interface
Pillar 05 Auto Rescheduling
자동 리스케줄링
설비 비가동 · 긴급 오더 유입 등 왜곡 발생 시 APS가 즉시 최적 계획을 재생성하고 지시를 재분배합니다.
처리 속도Real-time Redistribution
- Closed-Loop System
FLEXSCHE CarryOut은 단순 실적 수집(MES) 수준을 넘어, 스케줄 업데이트와 현장 지시 변경까지 아우르는 진정한 의미의 실행 제어(Execution Control) 모듈입니다.
작동 메커니즘 — 이벤트 기반 State Machine
모든 공정 상황을 "이벤트 기반 State Machine"으로 추상화합니다. 작업 착수/완료, 설비 비가동, 자재 입고, 품질 OK/NG 등의 이벤트가 발생하면 ① 이벤트 감지 → ② Rule 엔진 평가(선후행 작업 상태의 정합성 계산) → ③ Action 실행(후행 작업 자동 활성화, 현장 알림, 설비 인터페이스 연동) → ④ 결과 영구 기록(DB 기록 및 상위 스케줄러 전송)의 의사결정 루프가 자동 수행됩니다. APS ↔ CarryOut ↔ 현장 단말 간 데이터 전송 지연 1초 미만의 양방향 실시간 동기화를 구현하며, 클라우드 외부 노출이 없는 온프레미스 망분리 환경에서 완벽하게 작동하여 공장의 인터넷 단선 상황에서도 중단 없이 내부 가동을 지원합니다.
이벤트 기반 의사결정 루프
State Machine Model01이벤트 감지
현장에서 발생하는 작업 완료 · 정지 · 불량 등의 신호 입수
02Rule 엔진 평가
동적 비즈니스 룰에 근거하여 선후행 작업 상태의 정합성 계산
03Action 실행
후행 작업 자동 활성화, 현장 알림, 설비 인터페이스 연동
04결과 영구 기록
모든 이벤트를 데이터베이스에 기록하고 상위 스케줄러로 전송
주요 이벤트 유형
실시간 동기화와 로컬 안정성
양방향 실시간 동기화
APS ↔ CarryOut ↔ 현장 단말 간 데이터 전송 지연 시간 1초 미만. Webhook / Polling 기반의 최적 네트워크 구조를 채택해 밀접하게 동기화합니다.
온프레미스 기반 실행
클라우드 외부 노출이 없는 로컬 네트워크 망분리 환경에서 완벽하게 작동합니다. 공장의 인터넷 단선 상황에서도 중단 없이 내부 가동을 지원합니다.
보안 강점 — 데이터 외부 유출 위험 차단모든 공정 상황을 이벤트 기반 State Machine으로 추상화하고 초 단위 실시간 동기화를 구현합니다.
End-to-End 7단계 프로세스
① ERP: 신규 오더·납품 요구 일정을 APS로 즉시 전달 → ② APS: 10만 건 이상의 방대한 작업 지시를 1분 이내 초고속 처리하여 최적 간트 차트 수립 → ③ CarryOut: 즉시 실행 가능한 작업 지시만 추려 개별 현장 단말로 실시간 필터 전송 → ④ CarryOut: 자재 입고·선행 공정 완료 확인 시 후행 공정을 수 밀리초 내 자동 개방 → ⑤ 현장: 작업자 투입·기계 가동 상황·가동률 데이터를 동적 감시 → ⑥ CarryOut: 작업 종료 즉시 실 소요시간·양품 수량을 수집하여 APS로 실시간 갱신 → ⑦ APS: 설비 유휴·긴급 고장 시 즉각 대안 계획을 수립하고 새 계획을 순환 재배포. 이는 공항 관제탑(APS)이 이착륙 순서를 정하고, 지상 유도 시스템(CarryOut)이 활주로 상황에 따라 신호를 켜 대기를 최소화하며 결과를 관제탑에 전달하는 정밀 제어 메커니즘과 같습니다.
신규 주문 유입부터 실적 피드백과 실시간 리스케줄링까지 이어지는 7단계 밀폐 루프입니다.
- 01ERP
주문 · 작업지시 접수
ERP로부터 신규 오더 및 고객 납품 요구 일정 데이터를 FLEXSCHE APS로 즉각 전달 · 수신합니다.
- 02APS
자동 스케줄링
10만 건 이상의 방대한 작업 지시를 1분 이내에 초고속 처리하여 최적 간트 차트를 수립합니다.
- 03CarryOut
계획 실시간 전달
현재 공정에 해당하고 즉시 실행 가능한 작업 지시들만 추려내어 개별 현장 단말로 실시간 필터 전송합니다.
- 04CarryOut
현장 자동 트리거
자재 입고 및 선행 공정 완료 정보 확인 시 후행 공정을 즉시 자동 개방하여 작업자에게 알립니다.
- 05Shop Floor
작업 실행 및 통제
현장 작업자의 투입, 기계 가동 상황 및 실시간 가동률 데이터를 시스템이 동적으로 감시합니다.
- 06CarryOut
실적 수집 · 피드백
작업 종료 즉시 실 소요시간 및 양품 수량을 수집하여 상위 APS 스케줄러로 실시간 갱신 · 반송합니다.
- 07APS
자동 리스케줄링
설비 유휴나 긴급 고장 발생 시 APS가 즉각 대안 계획을 수립한 뒤 Step 03으로 새 계획을 순환 재배포합니다.
이해를 돕기 위한 비유
공항 관제탑 = APS 스케줄링
전체 항공기의 이착륙 순서와 시각을 계산해 최적의 운항 계획을 세우는 역할입니다.
지상 유도 시스템 = CarryOut
활주로 상황에 따라 실시간으로 신호를 켜 대기를 최소화하고, 그 결과를 다시 관제탑에 전달합니다.
시스템 구성과 내부 구조
ERP(기준정보·수주) ↔ APS(스케줄링) ↔ CarryOut(실행 통제) ↔ 현장 설비·POP·PDA·모바일 단말이 유기적으로 연계되며, MES·물류창고 시스템과의 인터페이스도 지원합니다. CarryOut 내부는 Dispatch Manager(지시 큐 관리), Worker/Resource Status Manager(작업자·자원 상태 관리), Real-time API(REST/WebSocket), Event Handler(Start/Complete 등 이벤트 처리)로 구성됩니다. 또한 수집된 데이터를 바탕으로 원재료 미입하, 긴급 작업 발생, 불량 발생 등의 상황을 내부 알고리즘으로 자동 분석·예측·추천하는 기능을 탑재하고 있습니다. 현장의 최신 작업 상황은 FLEXSCHE Viewer / WebViewer의 간트 차트로 실시간 시각화됩니다.
- ERP기준정보 · 수주 · 재고
- APS (FLEXSCHE)스케줄링 · 리스케줄링AutoCalibratorData Tuner
- CarryOut실행 통제 · 실적 회수
- 현장 단말설비 · POP · PDA · Mobile
연계 대상 — MES(작업지시 · 실적 · 알람) · 물류창고 시스템(입고 · 출고 · 출하지시)
구간별 연계 정보
| ERP → APS | 기준정보(BOM · 품목 · 수주 · 재고), 표준시간(S/T) |
|---|---|
| APS → ERP | 생산실적, 재공정보 |
| APS → CarryOut | 확정 스케줄, Rescheduling 결과 |
| CarryOut → APS | 생산 · 품질 · 가동 실적, 현장 돌발상황(지연 · 부족 등) |
| CarryOut → MES | 작업지시정보, 알람 · 경고 · 지시 |
| MES → CarryOut | 생산 · 품질 · 가동 실적, 현장 돌발상황 |
| MES → 현장 단말 | 작업지시정보 (설비 · POP · PDA · Mobile) |
| 물류창고 ↔ ERP | 창고 입고 · 출고 정보, 출하지시정보 |
CarryOut 내부구조
4개 컴포넌트로 구성됩니다.
- Dispatch Manager지시 큐(Queue) 관리 및 우선순위 제어
- Worker / Resource Status Manager작업자 · 설비 자원의 실시간 상태 관리
- Real-time APIREST / WebSocket 기반 양방향 통신 인터페이스
- Event HandlerStart / Complete 등 현장 이벤트 처리
APS와 함께 동작하는 CarryOut의 시스템 간 연계 정보 처리 내역입니다. 현장의 최신 작업 상황은 FLEXSCHE Viewer / WebViewer의 간트 차트로 실시간 시각화됩니다.
도입 효과
수작업 제어의 완전 자동화를 통해 다음과 같은 정량적 개선이 보고되고 있습니다(국내외 평균 통계 기준). OEE(설비 종합 효율) +25% 향상, 계획 준수율 60% → 95% 이상, 생산 리드타임 약 30% 단축, 긴급 오더 대응 시간 4~5시간 → 수 분 이내, 재공(WIP) 버퍼 100% → 60~70% 수준으로 최적화.
수작업 제어를 완전 자동화함으로써 설비 가동 효율(OEE)과 계획 준수율을 혁신적으로 개선합니다.
OEE (설비 종합 효율)
+25%향상
대기 시간 제거, 선후행 작업 즉각 연계 및 설비 유휴 현상 최소화
계획 준수율 (Schedule Adherence)
95%+목표 달성
기존 평균 60% 수준의 수기 지시 이행률을 실시간 지시 전달과 자동 트래킹으로 95% 이상까지 상향
생산 리드타임
-30%단축
중간 대기, 정보 전달 지연, 관리자 판단 대기 시간을 소거하여 제조 리드타임 약 30% 감축
긴급 오더 대응 시간
기존 수기 방식약 4~5시간
CarryOut 도입 후수 분 이내
WIP (재공 · 재고) 수준
도입 전 재공 버퍼100% (과다 대기)
도입 후 재공 최적화60~70% (안정)
수치는 국내외 구축 사례의 평균 통계 기준이며, 공정 특성과 기존 운영 수준에 따라 달라질 수 있습니다. CarryOut은 단독 도입만으로도 수동 공정 흐름을 제거해 즉시 효과를 체감할 수 있으나, 상위 FLEXSCHE APS 최적화 엔진과 결합할 때 디지털 공장 가시성이 극대화됩니다.
경쟁 우위
① vs Legacy MES: 기존 ERP 탑재형 MES는 실적의 사후 기록에 치중하는 반면, CarryOut은 APS와 단일 엔진 수준으로 직결되어 계획 연계 중심의 완벽한 자동화를 실현합니다. ② vs Cloud-Only MES: 온프레미스 망 구조로 공장 네트워크 마비·보안 우려로부터 내부 자산을 철저히 보호합니다(100% 사내망 독립). ③ vs 범용 워크플로우 엔진: 공장 설비·오더·제약 조건의 표준 리소스 모델을 기본 탑재하여 커스텀 개발을 최소화하고 신속하게 가동합니다. ④ 글로벌 레퍼런스: 한국·일본·중국 등 반도체, 자동차 부품, 배터리, 전자, 제약, 식음료, 화장품 등 고밀도 정밀 제조 현장에서 안정적으로 검증되었습니다.